(Editor's note: On a tour of Italy and Germany in April, 1978, I had the great pleasure of meeting Mr. Hermann Windeler, the well-known reed maker whose reeds and reed tools are highly respected by bassoonists throughout the world. I asked Mr. Windeler if he might share a few general thoughts with us about his art of reed making.)
I order the wood every year directly from the South of France. It is split and gouged immediately. Then I let the cane sit for S-6 years, because it matures during this time.
As the next step I saw each stick to use the best part of each piece and cut it to a length which suits me. Next I smooth the inside of every piece again and profile the outside.
The next step is to shape the cane. While the cane is still wet, I put on the three wires and carefully round out the reed with a pointed mandrel. It is very important that no cracks are made.
When the reed is dry, I tighten all the wires, wrap the reed with the string binding and I shellac the binding.
The end steps are individual for each reed. I leave soft wood thicker and hard wood is cut thinner. In my business it is possible to sort out the different strengths because I offer my customers 4 different strengths of reed.
I might mention that when the reed has been tested 3-4 times, I smooth the outside of the blades (bahn) with fine sandpaper. The inside of the blades can best be sanded with a plexiglas plaque faced on both sides with sandpaper (glued on). I use German grade 320-400 sandpaper. It is especially important for the tone quality that a reed be made smooth from the inside.
I have machines for the different steps which I designed myself. However, these are not very appropriate for private reed makers. If I were to write you everything on that subject I would produce a thick book.
I am hoping that you found in these lines something new for your readers. Cordial greetings to all my colleagues, reedfriends and you personally.
Lieber Mr. Corey!
Es sind inzwischen einige Tage seit unserem Treffen in Hanau vergangen, und ich hoffe, daß Sie wieder gut in Canada angekommen sind. Heute will ich Ihnen nun, wie versprochen, etwas über den Fagottrohrbau schreiben.
Das Holz bestelle ich mir jährlich direkt in Südfrankreich. Es wird sofort gespalten und von innen gefräst. Ich lasse das Holz dann 5 - 6 Jahre liegen, da es in dieser Zeit noch nachreift.
Zur weiteren Verarbeitung säge ich mir aus jeder Scheibe den besten Teil in entsprechender Länge heraus. Danach wird jede Scheibe nochmal von innen glattgeschliffen und das Profil von oben gemacht. Der nächste Arbeitsgang ist dann der Fassonschnitt. Noch in feuchtem Zustand lege ich die drei Drähte an und wölbe das Rohr auf einem spitzen Dorn (mandrel) vorsichtig nach. Es ist sehr wichtig, daß dabei keine Risse entstehen. Ist das Rohr trocken, ziehe ich alle Drähte an, wickele die Rohre und lackiere den Wickel. Die Endarbeiten sind meist bei jedem Rohr induviduell. Weiche Holzer lasse ich dicker, harte entsprechend dünner. Bie meinem Betrieb ist es mir möglich, die verschiedenen Stärken zu sortieren, da ich vier verschiedene Rohrstärken meinen Kunden anbiete.
Es ist noch zu erwähnen, daß ich, wenn das Rohr 3-4 mal geblasen ist, die Bahn mit feinem Glaspapier trocken von außen glätte.
Von innen kann man das am besten mit einer Plexiglaszunge machen, die mit Glaspapier (Körnung 320-400) bezogen (beklebt) ist. Gerade von innen ist ein glattes Rohr für den Ton von größter Wichtigkeit.
Für die einzelnen Arbeitsgänge habe ich selbstentwickelte Maschinen, die aber für den privaten Rohrbau nicht geeignet sind. Wollte ich Ihnen darüber alles schreiben, gäbe es ein dickes Buch.
In der Hoffnung, daß Sie für Ihre Leser Neues in meinen Zeilen finden, grüße ich all meine Freunde, Rohrkunden und Sie besonders herzlich.